Подготовительные работы

Накануне подготовительных работ (а лучше за 1-2 дня) необходимо произвести останов котла, чтобы с утра он был «расхоложен».

Сразу после останова котла требуется открыть продувку верхнего и нижнего коллекторов пароперегревателя, закрыть главную паровую задвижку, прекратить непрерывную продувку. Подпитка в этот момент осуществляется в автоматическом режиме. Направляющие аппараты дымососа и дутьевого вентилятора и гляделки держат закрытыми.

Через 1,5-2 часа после останова котла допускается включить дымосос и дутьевой вентилятор при закрытых направляющих аппаратах, через 4 часа направляющие аппараты можно приоткрыть.

После «расхолаживания» котла до температуры не выше 40°С дымосос и дутьевой вентилятор останавливаем, направляющие аппараты закрываем, устанавливаем шибер после дымососа, электрик отсоединяет электродвигатели.

Спуск воды производим медленно, при открытом воздушнике.

Перед началом газоопасных и взрывопожароопасных работ необходимо оградить место проведения работ оградительной лентой, выставить несколько огнетушителей (ОП-5, 10) с каждой стороны котла, подготовить шланговые противогазы ПШ-1 в положение «наготове», разместить их возле люков-лазов барабанов, вывесить аншлаги «Газоопасные работы». Противогазы и огнетушители должны быть проверены, сроки проверки не просрочены (огнетушители – 1 раз в год, шланговые противогазы – 1 раз в полгода).

Заглушку по топливному газу устанавливаем после оформления наряда-допуска на проведение газоопасных работ. Далее необходимо установить заглушки по питательной воде и пару.

Заглушки должны иметь хвостовик на котором нанесено Ду, Ру и номер заглушки или партии. На каждую заглушку составляется паспорт.

Если дренажные и продувочные трубопроводы выполнены под приварку, то отделяем их от котла между рабочей и контрольной запорной арматурой. Если другие котлы в работе, лучше это сделать, т.к. запорная арматура «постоянно оказывается открытой» и при периодической продувке соседнего котла возможно травмирование людей, работающих в барабанах.

Далее приступаем к «разлюковыванию» барабанов и демонтажу лопаточного аппарата горелки. Крепёж люков «наживляем». Люки и лопаточный аппарат убираем в сторону, чтобы не мешали при последующих операциях.

Одним из условий сдачи оборудования в ремонт является чистка. Поэтому чистим барабаны и выгребаем шлам, поверхности нагрева – от наружных загрязнений. Попутно демонтируем трубопроводы периодической продувки. Кольцевую щель вторичного воздуха горелки желательно законопатить муллитокремнезёмистым войлоком, чтобы она не забивалась мусором.

После выполнения всех перечисленных выше мероприятий котел готов к производству ремонтных работ. Составляется акт сдачи основного оборудования в ремонт, который согласовывается с главными специалистами предприятия и представителями ремонтной организации. С этого момента ответственным за подготовку к производству ремонтных работ становится ИТР предприятия, а ответственным за проведение ремонтных работ – ИТР подрядной организации.

Перед началом работ заготавливаем бланки нарядов-допусков. Наряд-допуск на производство ремонтных работ выдаётся на весь период ремонта. Наряды-допуски на производство газоопасных (работы в барабанах) и взрывоопасных и взрывопожароопасных (далее огневые) работ выдаются сроком на 5 дней (рабочая неделя). На каждый выходной день наряды-допуски оформляются отдельно. Для удобства наряд-допуск на производство ремонтных работ лучше открывать вместе с нарядами на производство газоопасных и огневых работ. То есть на каждый день должно быть оформлено три наряда-допуска.

Последний обязательный документ – это технология ремонта (техкарта). Техкарта составляется ремонтной организацией. В ней содержится вся информация по ремонту, т.е. подробно описано, как выполнять ту или иную операцию.

Демонтаж

Ремонт начинаем с демонтажа обшивки котла. На эту операцию, согласно графику проведения капремонта необходимо запланировать 3 дня.

При демонтаже обшивки позаботьтесь о мерах защиты органов дыхания и зрения рабочих. Все должны работать в касках, респираторах и защитных очках. Также рекомендуется измерить уровень шума в зоне работ. Если он превышает нормативные показатели (80 дБ), все должны работать в наушниках или берушах.

Параллельно производится демонтаж внутренних устройств барабанов. Демонтируются отбойные щиты, сепарационные устройства, питательная труба, устройства периодической продувки чистого и солевого отсеков, перегородки между чистым и солевым отсеками верхнего и нижнего барабанов.

Далее приступаем непосредственно к демонтажу котловых труб конвективного пучка, левого и правого экранов. Для этого условно делим котел на пять-шесть частей и, продвигаясь поперечно (перпендикулярно оси барабана) вырезаем участки труб. Для страховки устанавливаем временные опоры.

Удаление котловых труб производим в следующем порядке:

1) с помощью газового резака отрезаем трубу на расстоянии 5–10 см от поверхности барабана и удаляем ее;

2) развальцованную часть трубы (колокольчик) можно удалить несколькими способами:

а) самый варварский способ – это нагрев колокольчика «резаком», затем загибание краёв кувалдой (чтобы не повредить отверстие) и выбивание кувалдой внутрь барабана;

б) используя приспособление «фаскорез», растачиваем внутреннюю поверхность трубы; в результате растачивания от колокольчика остается фольга, которая легко удаляется; это, по-видимому, оптимальный способ, имеющий единственный недостаток – большой расход резцов;

в) с использованием выколотки для выбивания труб и отбойного молотка; тоже варварский способ, требующий дополнительной подготовки отверстий к вальцеванию, сопровождается повышенным уровнем шума;

г) колокольчики, приваренные к барабану, (левый экран) удаляются при помощи углошлифовальной машины («болгарки»), не повреждая поверхности барабана.

Для ускорения процесса демонтажа можно применять все методы удаления колокольчиков в различных сочетаниях.